Angefangen hat alles im Sommer 2024 – mit meinem ersten Trackday.

Ich hatte mich riesig darauf gefreut. Motorrad vorbereitet, Werkzeug eingepackt und voller Vorfreude zur Rennstrecke gefahren. Kurz vor dem ersten Turn wurde mir allerdings gesagt: Alles an Beleuchtung muss abgeklebt werden. Also hieß es erst einmal: Spiegel abbauen, Blinker und Scheinwerfer mit Klebeband zukleben. Irgendwie sah das zwar ziemlich "race ready" aus, wirklich praktisch war es aber nicht.

Und dann kam mir ein Gedanke

Auf der Rennstrecke braucht das Kennzeichen doch eigentlich sowieso niemand. Warum also nicht einfach den kompletten Kennzeichenhalter abnehmen? Bei Motorrädern ist das allerdings ziemlich umständlich. Für Autos gibt es schließlich schon lange Schnellwechselsysteme – also muss es sowas für Motorräder doch auch geben. Also habe ich zu Hause erst einmal das gemacht, was wahrscheinlich jeder macht: Google gefragt. Das Ergebnis? Nichts, was meinen Vorstellungen entsprach.

Also blieb nur eine Möglichkeit: Selbst entwickeln.

Zum Glück gehörte das schon immer zu meinen Hobbys. Ich habe schon immer lieber eigene Lösungen gebaut, statt fertige zu kaufen. Seit geraumer Zeit stand außerdem bereits ein 3D-Drucker bei mir – und damit waren dann sowieso fast keine Grenzen mehr gesetzt.

Während mein Motorrad den Winter 2024 im Wohnzimmer verbrachte, entstanden die ersten Prototypen. Anfangs noch mit Magneten und einer Stromübertragung direkt über die Magnete. Die Idee funktionierte... zumindest in der Theorie. In der Praxis zeigte sich schnell, dass die Haltekraft nicht ausreichte und auch die elektrische Verbindung nicht zuverlässig war. Also begann das eigentliche Entwickeln.

Es folgten unzählige Prototypen, neue Mechanismen, Fehlversuche und Verbesserungen. Ich verlor unterwegs sogar mehr als einmal mein Kennzeichen und opferte einige Blinker, bis schließlich der Verriegelungsmechanismus entstand, der heute noch die Grundlage von NextMount bildet.

Den komplett 3D-gedruckten Kennzeichenhalter fuhr ich anschließend monatelang auf meiner MT-07 – ohne Probleme. Viel wichtiger war aber etwas anderes: Immer häufiger wurde ich auf Treffen oder an der Rennstrecke gefragt, wo man so einen Kennzeichenhalter kaufen könne.

Da wurde mir klar, dass daraus vielleicht mehr werden könnte als nur ein eigenes Bastelprojekt.

Zu diesem Zeitpunkt gab es zwar bereits einige 3D-gedruckte Lösungen auf dem Markt, aber wenn ich daraus ein echtes Produkt machen wollte, dann sollte es auch langfristig überzeugen. Deshalb begann die Suche nach einer hochwertigeren Fertigung. Nach vielen Recherchen entstand schließlich der erste Kennzeichenhalter aus lasergeschnittenem und gekantetem Metall – ein Prototyp, der mich damals rund 400 Euro kostete. Für einen Kennzeichenhalter eine ziemlich verrückte Investition.

Fast zeitgleich wechselte ich von meiner MT-07 auf meine Yamaha R6 und konnte den neuen Prototypen direkt im Alltag testen. Mehrere Minuten mit rund 270 km/h auf der Autobahn, unzählige Kilometer auf Landstraßen und später die teilweise katastrophalen Straßen Sardiniens mit Schlagloch an Schlagloch.

Dabei habe ich etwas Entscheidendes gelernt: Die größte Belastung für einen abnehmbaren Kennzeichenhalter ist nicht, wie viel Zugkraft er aushält oder ob man mit einem Auto darüberfahren könnte. Die eigentliche Herausforderung sind die dauerhaften Schläge und Vibrationen im normalen Fahrbetrieb. Genau dort zeigten viele Kunststofflösungen ihre Schwächen.

Eine Erfahrung werde ich dabei wohl nie vergessen: Kurz bevor mein erster Metallprototyp fertig war, fiel mein jahrelang getesteter 3D-Druck-Kennzeichenhalter beim langsamen Heranrollen an eine Ampel plötzlich ab und verklemmte sich im Hinterrad. Zum Glück ist nichts Schlimmeres passiert. Für mich war das aber die endgültige Bestätigung, dass tragende Bauteile dauerhaft nicht aus Kunststoff bestehen sollten.

Ab diesem Zeitpunkt stand fest: NextMount wird auf Metall setzen.

Kunststoff kommt nur noch dort zum Einsatz, wo er konstruktiv wirklich sinnvoll ist. Seitdem wurde nahezu jedes Bauteil mehrfach überarbeitet. Neue Materialien, neue Fertigungsverfahren, bessere Passungen und unzählige kleine Details haben das System Schritt für Schritt verbessert. Parallel dazu kamen all die Dinge dazu, die man als Kunde später kaum sieht: Gewerbeanmeldung, Gebrauchsmuster, Markenanmeldung, Lieferanten finden, rechtliche Themen klären und schließlich der Aufbau dieses Shops.

Heute – viele Prototypen, tausende Testkilometer und fast zwei Jahre Entwicklung später – kann ich endlich das anbieten, was ursprünglich nur für mich selbst gedacht war.

Wenn du bis hier gelesen hast,

Danke. ❤️

Unten findest du den kompletten Entwicklungsverlauf von NextMount – vom ersten 3D-gedruckten Prototypen bis zum heutigen System. Und das Beste daran: Der Zeitstrahl endet nicht hier. Ich werde ihn regelmäßig mit neuen Ideen, Verbesserungen und Meilensteinen ergänzen. Damit du jederzeit sehen kannst, wohin sich NextMount als Nächstes entwickelt.